BMW révolutionne la production automobile grâce à l’impression 3D BMW révolutionne la production automobile grâce à l’impression 3D

BMW, utilisateur de l’impression 3D de longue date

Le constructeur automobile BMW a décelé le potentiel de l’impression 3D depuis des années et l’utilisait déjà pour la sortie de sa première BMW i8 Roadster, le support du revêtement de la capote a été entièrement réalisé grâce à la fabrication additive. BMW continue sur sa lancée avec différents outils et prototypes durant des années (plus d’un million de pièces auraient été imprimées en plus de dix ans) jusqu’en 2019 où le constructeur décide de franchir une nouvelle étape avec l’annonce de son projet IDAM “Industrialisation and Digitalisation of Additive Manufacturing for Automotive Series Production”. À cette occasion, BMW a ouvert sous l’impulsion de 12 partenaires comprenant des PME, des instituts de recherche allemands et de grandes entreprises , un centre de fabrication additive à Munich pour y regrouper ses compétences.

L’objectif in fine est de reproduire l’ensemble de la chaîne de production automatisée grâce à l’impression 3D afin d’assurer une “efficience maximale” en remplaçant des processus habituellement longs et coûteux. Notamment lors de la fabrication de moules ou pour pouvoir personnaliser des produits sans coût supplémentaire. L’institut Fraunhofer pour les technologies laser prévoit que le coût unitaire des composants métalliques imprimés en 3D devrait être réduit de plus de moitié et la part des activités manuelles le long de la chaîne de processus devrait passer de 35% à 5%.

Il semblerait que ce soit un pari réussi, BMW a récemment annoncé être parvenu à développer une ligne d’impression 3D métal permettant de produire 50 000 composants par an de façon rentable dans le cadre de la production de pièces communes, ainsi que plus de 10 000 pièces individuelles et nouvelles par fusion laser sur lit de poudre métallique (LPBF).

Deux lignes de production de fabrication additive sont mises en place, le processus est entièrement automatisé et connecté grâce à une unité de contrôle centrale qui gère les différentes machines. Les imprimantes 3D et les poudres métalliques sont déplacées par des modules entre les différentes stations de travail. Le post-traitement des pièces est aussi automatisé dans des stations spécialement dédiées. Le contrôle qualité des composants s’effectue à l’aide de capteurs pendant le processus de fusion au laser avec entre autres une vérification des émissions du bain de fusion à l’aide d’une caméra CMOS et d’un pyromètre.

BMW a la capacité de produire en masse des composants et grâce à ce processus de fusion laser sur lit de poudre, accomplissent aisément leurs objectifs en termes de qualité, de coût et de temps, il faut bien sûr que chaque pièce ait exactement la même qualité et soit livrée à temps. Cette exigence s’accompagne d’une flexibilité nouvelle pour BMW qui peut répondre aux besoins urgents en matière de production.

La fabrication en masse de pièces vous intéresse? Si nous ne pouvons pas vous proposer l’usine de BMW, nous avons toutefois une imprimante 3D qui pourrait vous correspondre, la Creality CR-30 Printmill !

Avec son système de tapis roulant, vous accédez à un volume d’impression d’une longueur illimitée pour une production en série (ou bien pour des objets très larges ou très longs qui peuvent réalisés à l'aide de l'extension de rouleau), vous assurant une productivité élevée et une excellente rentabilité.

Source: https://www.press.bmwgroup.com/global/article/detail/T0392573EN/successful-industrialisation-and-digitalisation-of-additive-manufacturing?language=en